گزارش کار آموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن
تاریخ ارسال : 08 /03 /1393
دسته بندي: گزارش کارآموزی و کارورزی
حجم فایل : 28.98 كيلوبايت
فرمت فايل هاي فشرده : word
تعداد صفحات : 55 صفحه

قیمت : 3,000 تومان

  خرید فایل

توضیح :

این فایل دارای فرمت  word  می باشد.

 

 

گزارش کار آموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن 

 

 

فهرست مطالب

 

مقدمه                                    

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه                     

مدل سازي                                 

انواع و اقسام غلتكها و رينگها                      

كارگاههاي خاص                            

تجهيزات كارگاه ريخته گري                       

مجتمع آزمايشگاهي و آزمايشگاههاي مواد                

قالبگيري زميني                           

قالبگيري CO2                             

ماهيچه سازي                              

برخي از مشخصه هاي سنماتيت                 

عوامل موثر در انتخاب كوره                    

آزمايشهاي آزمايشگاهي چدن                     

تئوري ريخته گري فولادها                 

فولادهاي كم كربن      

 

                    

مقدمه

شركت قالب سازي فيكس در سال 1375 تاسيس گرديده و اين شركت در جاده قديم كرج بلوار فتح - جوشن 3 كوچه چهار شرقي قرار دارد  .

كارگاه 3500 متر مي باشد كه شامل يك سوله بزرگ و در كنار آن يك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها مي باشد . در پشت سوله يك محوطه مي باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زميني - دوار - كوپل قرار دارد . بيشتر توليدات اين كارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشكن و آلومينيوم مي باشد . البته مس ،‌روي و برنج و برنز و غيره نيز هست ولي كمتر از اين سفارشات را دارند . عمده سفارشات توليدات اين كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهاي 250 ليتري ، لوازم دستگاه آپارت گيري و پنچر گيري و سيلندر ماشين هاي سنگين و غيره كه اينها براي ريخته گري آلومينيوم و همچنين چدن ريزي براي انواع و اقسام قطعات ماشين آلات سنگين مي باشند .

روش كار دراين كارگاه به صورت قالبگيري سنتي مي باشد و لوازمي كه براي قالبگيري سنتي استفاده مي شوند شامل :

1-          جعبه ماهيچه

2-           درجه و زير درجه

3-           قاشك

4-           سيخ هوا

5-           كوبه

6-           خط كش فلزي يا كاردك

7-           الك

8-           پودر تالك

9-           ماسه سيليسي و غيره

انواع روشهاي قالبگيري در كارگاه :

1-  روش CO2  براي ماهيچه سازي : 1- چسب سيليكات سديم 2- گاز CO2و غيره

2-   روش قالبگيري گچي (دوغابي ) : بعد از ريخته گري قطعات آنها را با ساتفاده از عمليات داخل كارگاه آماده فروش مي رسانند .(1- كندن راهگاه و سيخ هوا 2- سوراخ كردن محل هايي كه بايد سوراخ شوند 3- پرداخت كاري بر روي قطع 4- رنگ كردن بعضي از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندي كردن و غيره )

لوازم و وسايل برقي كه در كارگاه موجود مي باشد :

1-  مخلوط كن كه براي مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غيره انجام مي گيرد .

2-   دستگاه آسياب كه براي جدا سازي ناخالصي ها از ماسه انجام       مي گيرد .

3-   دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاري 6- دريل 7- دستگاه جوشكاري (ترانسفورماتور )

مطالبي در مورد مذاب آلومنيوم و مذاب چدن قبل از ريختن درون قالب :

مذاب آلومنيوم: برروي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ مي باشد ) استفاده مي شود كه باعث چسبندگي مذاب و گرفته شدن تفاله و سياليت بيشتر در مذاب مي گردد .

مذاب چدن :بر روي اين مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سيلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل مي باشد مي ريزند تا شيره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث مي شوند كه اين مواد غيره ضروري بر روي مذاب جمع شده و به راحتي جمع آوري شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفيد رنگ و نرم مي باشد و همچنين حالت دانه ريزتري دارد براي مذاب آلياژهاي مس ، برنج ، برنز و غيره استفاده مي شود .

 

 

مدل سازي

نقشه هاي آماده براي مدلسازي :

مدل سازي با فوم يا يونيليت: فوم يك مدل مصرفي است از مدل در قالب مي سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زيادي توليد مي كند .

اكثر كارها چوبي هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زياد بودن قطعه ها و دقت ابعادي بالا قطعه دار ALمي كنند و بعد وارد خط توليد      مي شود .

براي قطعاتي كه اضافه تراش و دقت ابعادي بالا دارند وقتي ALمي شود و بر مي گردد كه AL1 در صد انقباض چدن 2 در صد در كل 3 در صد        مي شود كه بعد از آن براي ريخته گري انقباض 2 در صد بايد لحاظ شود .

در صد اضافي براي ابعاد 100 و قطعه ريختگي ALاست كه اين قطعه اول ALمي شود و بعد فولاد مي شود . كه 3 در صد انقباض دارند كه بعد از ALشدن 2 در صد انقباض نهايي است .

پوشش مدل چوبي بستگي به جدول استاندارد دارد .

در روشهايي كه تعداد زيادي قطعه نياز باشد در مدلسازي از فوم استفاد       مي شود كه فوم نياز به خارج كردن ندارد ومي سوزد و گاز زيادي توليد     مي كند و فقط مشكل ما اين است كه گاز زيادي كه توليد مي شود را از قالب خارج كنيم در غير اين صورت قطعه معيوب مي شود .

در فوم كاري براي قطعات زياد مي شود كه فقط لوله راهگاه را خارج       مي كنند و بقيه يعني مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمي شود و قبل از ريختن مذاب با حرارت فوم را مي سوزانند و بعد از مذاب را مي ريزند .

روش گريز از مركز - سانتيريفوژ

ريخته گري گريز از مركز افقي با قطعه داخلي :

قالب با دور مشخص مي چرخد دور دستگاه - بار ريزي - درجه حرارت - مهم است جنس فلزي فولاد - فولاد ساده جنس ريخته گري شده است وقتي داخل قالب ريخته مي شود بايد از منجمد شدن سريع بايد توسط آب خنك شود . چون ذوب سريع وارد مي شود يا انبساط ناگهاني روبرو نشود .

سرعت بار ريزي توسط دستگاهي مشخص مي شود

اگر ذوب مدت زماني طول بكشد تا برسد آخر بايد سپس اول سريع ريخته شود .

زمان بار ريزي مهم است كه دوش آب روي پاشيده مي شود .

سفارش مشتري :

داراي كيفيت بالا . قطعه داراي ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتيريفيوژ

دماي ريخته گري در اين روش بايد نسبتاً بالا باشد  c1590 

در اين واحد كارگاهي 4 كوره القايي كه يكي با 2 تن ظرفيت بزرگترين كوره مي باشد .

كوره القايي با فركانس بالا ، متوسط ، پائين

در فركانس بالا تلاطم كم مي باشد .

در فركانس پائين سطح مذاب

در فركانس بالا سرعت ذوب دهي و خوردگي جداره كوره كمتر لوله هاي فولادي توسط نورد توليد مي شود لوله هاي گاز به اين روش ريخته گري مي شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گريزاز مركز عمودي

انواع و اقسام غلتكها و رينگها :

دور دستگاه با چيفكتور مشخص مي شود . وقتي مي گوئيم با 60 g  =  يك ذره برابر 60 برابر نيرو وارد مي شود به بدنه گريز از مركز داراي انبساط طولي و عرضي مي باشد .

گريز از مركز عمودي وقتي طول به قطر زياد باشد افقي ريخته گري مي كند .نسبت قطر به طول بيشتر باشد ، غلطكهاي نورد ذوب آهن آلياژ STEEL Base % 7 G  و مقداري ni-crكه سختي لازم را بدهد .

سانتريفوژ عمودي :

تيرآهن به اين روش ريخته گري مي شود .

آلياژ از خود كارخانه گرفته مي شود و بيشتر آلياژ را از روي ساختاري متالوگرافي آلياژ را دست كاري مي كنند .

توزيع كاربيد در شبكه براي ريخته گري غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهاي تعيين مي شود .

قالب را توسط مكپ مي بندند :

در ريخته گري به روش گريز از مركز افقي پوشش زير كن مي دهند . لوله ها با سانتريفوژ افقي ريخته گري مي شوند .

فورم گيري دستي به علت تنوع كاري در روز 10 الي 1500 نوع آلياژ ريخته مي شود .

ماسه سيليسي معمولي :

اين گونه ماسه ها بازيافت مي شوند .

ماسه تر: يك ماسه معدني هستند كه در اين كارگاه در ريخته گري فولاد استفاده مي شوند .

 

چدن - فولاد - برنز - برنج - AL:

قطعات چدني چون انجماد خميري دارند و در موقع انجماد خود را جمع مي كنند كه پودر زغالي يا دكسترين يك فيلم سطحي تشكيل مي دهد .

در اين كارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتي سيستم راهگاهي توسط كامپيوتر انجام مي شود . كربن از مركز قطر اصلي قالب آن را تعيين مي كند كه نداشتن يك قالب سانتريفوژ كه ساختن قالبها گران مي باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رينگ است .

در ريخته گري سانتريفوژ جرم حجمي طبقه بندي مي شود .

جنس قالب ها مي توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادي

2- گرافيتي

كوره هاي عمليات حرارتي نيز انواعي دارند : 1- زمين   2- آنيلينگ        3- كوئيچ  4- دستگاه شات بلات

 

كارگاههاي خاص :

بالا بردن در صد كربن C% براي كم كردن خوردگي در واقع توسط كنورتور با دمش Arو O2كه ظرفيت كنوتور 400 كيلو گرم Aodكه بالا بدون دما شرط زياد كردن آن است . كوره پيروكسن براي پخت موم .

قطعات خاص: صنايع دفاع - قطعه نورد در 600 درجه سانتيگراد ، داراي ساختار كاربيدي كه كاربيدها سخت مي باشند كه با زمينه مارتنريت يا پرليت.

كاربيده ها اگر داراي ترك شوند و اين تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پي خواهد داشت .

انحلال كاربيد دردماي بالا و همچنين در زمان بالا صورت مي گيرند . آستينت باقيمانده مشكل ساز است به همين خاطر تمپر مي كنيم كه آستينت را از بين برده و ما در اين قسمت نياز به سختي داريم .

قطعات صنايع دفاع :

بخار اسيد نيتريك در اين مواد 80 درجه سانتيگراد مي باشد . در هر 10 درجه 10 درجه قدرت خوردندگي بالا مي رود . اين قطعات براي تهيه باروت TNTبكار مي روند .

هاي سيليكن IRON- چدن 1/0  %  كربن  75/14 %  ، Si

آلياژهاي خاص فقط در اين شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتي ممكن است بتركد . رينگ در سانتي فوژ عمودي از جنس فولاد ساخته مي شود .

قطعات زير 1 كيلو گرم حداقل تراشكاري را دارند و همچنين تميز كار بايد باشند و بهتر است براي اينگونه قطعات از ريخته گري دقيق استفاده شود .

تجهيزات كارگاه ريخته گري

در كارگاه ريخته گري به طور كلي به وسيله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبيگري را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده مي سازند و داخل درجه قالبگيري ريخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلي دقيقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج مي كنند . اما كل اين مراحل كه به سادگي بيان شد احتياج به مدت  زمان طولاني و تجهيزاتي دارد . در زير تجهيزاتي كه جهت توليد يك قطعه به كار گرفته مي شود را بيان مي كنيم :

1-  ماسه : اولين ماده‌اي كه براي قالب گري لازم و احتياج است ، ماسه نام دارد . اين ماسه در كارگاه ريخته گري خود به چهار نوع مختلف تقسيم بندي مي شود :

الف) ماسه طبيعي

ب) ماسه مصنوعي

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغي

1-1)  ماسه طبيعي : به ماسه اي اطلاق مي شود كه به صورت طبيعي بدست آمده باشد و همان ماسه هايي است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا براي قالبيگري به كارگاه آورده مي شود . در اين نوع ماسه چسب مصنوعي به كار برده نمي شود ، بلكه همان 5 الي 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازي مي كند و به ماسه استحكام لازم را مي دهد .

از مهمترين مزاياي اين نوع ماسه را حتي تهيه كردن آن با هزينه كم و ريزدانه بون اين نوع ماسه مي باشد . اما در كنار اين مزايا اين نوع ماسه تحمل حرارتي كمي دارد و زود زينتر مي شود كه از عيوب آن محسوب مي شود

1-2)  ماسه مصنوعي : اين ماسه كه نسبت به ماسه طبيعي مصرف بيشتري دارد تشكيل شده است از 5 الي 6 درصد چسب بنتونيت و 3 الي 4 درصد آب كه هنگامي كه با هم مخلوط مي شوند ماسه چسبندگي خوبي پيدا مي كند . اين نوع ماسه از خرد كردن و آسيا كردن سنگهاي رودخانه‌اي و ماسه‌اي بدست مي آيد كه نسبت به ماسه طبيعي درشت دانه تر و با هزينه بيشتري بدست مي آيد ولي داراي تحمل حرارتي بالايي است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزديك به C1500 حرارت دارد ، نمي سوزد .

1-3)  ماسه CO2(دي اكسيد كربن) : اين ماسه در حالت طبيعي خشك است ولي هنگامي كه به مقدار 6% به آن چسب سيليكات سديم (آب شيشه) اضافه مي شود ، حالت تر شوندگي پيدا مي كند و مي توان با آن كار قالبگيري و يا ماهيچه سازي را انجام داد . مخلوط اين ماسه با چسب سيليكات سديم هنگامي كه در معرض گاز C02قرار گيرد سخت و محكم مي شود . به همين دليل به ماسه CO2معروف است .

1-4)  ماسه چراغي : اين نوع ماسه كه داراي رنگ زرد است بيشتر براي ماهيچه سازي بكار مي رود و هنگامي كه در معرض حرارت و آتش قرار گيرد ، سخت و محكم مي شود به همين دليل به ماسه چراغي معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شكلي شبيه به قطعه توليدي ، از جنس چوب يا آلومينيوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگيري مي كنيم . سپس مدل را از ماسه خارج مي كنيم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب مي گوئيم كه شكلي قطعه مورد نظر است مدلها داراي انواع مختلفي هستند كه اسامي آنها عبارتند از :

الف) مدلهاي ساده كه در درجه زيري قرار مي گيرند و اكثراً از جنس چوب       مي باشند .

ب) مدلهاي دو تكه يا چند تكه كه همانطور كه از اسم آنها استنباط مي شود ، داراي تكه هايي هستند . هر كدام از اين تكه هاي مدل در يك درجه قالبيگري مي شوند كه در داخل قالب به وسيله پين و جاپين آنها را روي همديگر قرار        مي دهند .

ج) مدلهاي صفحه‌اي كه هر دو تكه مدل بر روي يك صفحه مونتاژ مي شوند و كار قالبگيري را براي ما آسان مي كنند .

3-1) ابزارهاي قالبگيري : ابزارهايي كه براي يك قالبگيري مورد نياز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگيري : كه عبارتست از محفظه‌اي چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار مي دهيم . درجه قالبگيري از دو لنگه تشكيل شده است كه به وسيله پين و جاپين بر روي همديگر قرار مي گيرند .

3-2) كوبه : وسيله اي است براي كوبيدن ماسه بر روي مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگيرد .

چدن (CAST IRON)

خانواده‌اي از آلياژهاي آهني هستند كه درصد كربن موجود در انها بيش از  2% و سيليم (SI) بيش از 1 درصد مي باشد . در واقع چدن يك نوع آلياژ سه تايي          FE– C– SIمي باشد .

چه خواصي موجب برتري چدن نسبت به فلزات ديگر شده است ؟

1-             ارزاني قيمت

2-  خواص مكانيكي ويژه (از جمله قابليت جذب ارتفاعش ، مقاومت در برابر سايش و فشار ، عدم حساسيت در برابر شيارهاي سطحي)

3-             سادگي تهيه قطعات چدني از طريق ريخته گري به دليل :

الف) پائين بودن نقطه ذوب و سياسيت بالا

ب) پائين بودن ضريب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعيين خواص مكانيكي چدنها نسبت به گرافيت :

گرافيت نوعي كربن كريستاليز شده است كه به علت تغيير فرم پلاستيكي راحتي كه در گرافيت وجود دارد سختي بسيار كمي دارد

1)مقدار گرافيت : هر چه درصد ذرات گرافيت در زمينه زيادتر باشد استحكام چدن كمتر مي باشد

2)شكل گرافيت : اشكال مختلفي از ذرات گرافيت در ريز ساختار ديده       مي شود كه مهمترين انها عبارتند از :

الف) گرافيت لايه اي در چدن خاكستري

ب) گرافيت تمبر شده در چدن ماسيبل

ج) گرافيت كروي در چدنهاي داكتيل

د) گرافيت كرمي شكل در چدن با گرافيت فشرده

3)نحوه توزيع ذرات گرافيت : تاثير زيادي بر روي خواص مكانيكي دارد مانند ساختار گل رزي

4)   اندازه ذرات گرافيت

كربن به دو صورت در ساختار ديده مي شود : به صورت آزاد گافيت و به صورت تركيبي FE3C(سمانتيت)

 

برخي از مشخصه هاي سمانتيت :

1)   وزن مخصوص نزديك به آهن

2)   فازي بسيار سخت و شكننده است

3)داراي هيچگونه تغيير آلوتروپي نيست و نقطه ذوب حدود C1250 دارد .

كربن معادل : توسط اين فاكتور اثر تمام فازهاي موجود در چدن نسبت به اثر كربن و عناصر مشابه سنجيده مي شود . مجموعه اين اثرات تشكيل عدد خاصي به نام كربن معادل (CE) را مي دهد .

(CU%07/.) - (AL%2/.) – (S%4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CEكربن معادل (MN%03/.) + (CR%06/.) – (NI% 05/.) –

%10<CR  و NIو %4<CU  و  %2<AL  و %4/ S<و %5/2 <MNاگر

(%SI + P) 3/1 + C%= CEكربن معادل

ذوب چدنها :ذوب چدنها راحت و در كوره هاي معمولي مانند كوره هاي بوته اي (گرافيتي) زميني چدنها را ذوب مي كنند در حالي كه فولاد را در كوره هاي قوس ، القايي و زيمنس ذوب مي كنند . كوره اي كه مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادي دارد ، كوپل مي باشد كه تا حدود 1 تن در ساعت مي تواند ذوب بدهد . كوره هايي كه براي ذوب چدن استفاده مي شوند عبارتند از :

كوره كوپل ، القايي ، الكتريكي ، كوره گرم كن شعله اي و كوره زميني

عوامل موثر در انتخاب كوره :

1-             ميزان سرمايه گذاري

2-             اندازه و نوع قطعه ريختگي

3-             سرعت ذوب

4-             ظرفيت كوره

5-             ميزان نياز به كنترل مذاب

كنترل مذاب چدن (آزمايش كارگاهي) : تعيين ميزان تمايل چدن به گرافيت زايي توسط آزمايش چيل (CHILL) مشخص مي شود (گرافيت زايي چدن سفيد) اين كار توسط ريختن مذاب داخل قالبهايي به شكل مكعب مستطيل يا حفره اي شكل صورت مي گيرد .

در اين آزمايش هر چه عمق سردشدن در نمونه بيشتر باشد تمايل چدن به گرافيت زايي كمتر است .

عمده ترين عواملي كه روي سياليت مذاب چدن اثر مي گذارد :

1-             درجه حرارت مذاب

2-  تركيب شيميايي : هر چه تركيب به تركيب يوتكتيك نزديكتر شود سياليت مذاب بالالتر مي رود .

3-  ارائه اين دو فاكتور بر روي سياليت چدن خاكستري به صورت زير ارائه شده است :

155 – T05/ + CE* 9/14 = درجه سياليت

آزمايشهاي آزمايشگاهي چدن :

1-  تعيين تركيب شيميايي چدن با استفاده از ابزاري نظير كوانتومتر

2-  تعيين خواص مكانيكي چدن : كليه خواص كششي ، فشاري ، ضربه و سختي و …

3-             كنترل ريز ساختار (با متالوگرافي)

4-  تعيين ميزان تخلخل چدن با كمك اشعه ايكس (راديوگرافي)

چدن خاكستري

1)كوره هاي ذوب : به علت پائين بودن نقطه ذوب عموماً مي توان در هر كوره اي عمليات ذوب را انجام داد .

2)روشهاي ريخته گري : عموماً گريز از مركز ، افت فشار وثقلي

3)روشهاي قالبگيري : به استثناي روش قالبگيري با گچ ساير روشها به كار گرفته   مي شود .

موارد مرتبط

• گزارش کارآموزی
• گزارش کارآموزی مخابرات استان گلستان
• گزارش کارآموزی اجرای اسکلت فلزی
• گزارش کارآموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ISP
• دانلود گزارش کارآموزی رشته باغبانی شهر بازی کوثر شیروان
• گزارش کارآموزی عمران نظارت بر پروژه های اداره کل نوسازی مدارس استان گلستان

کاربر گرامی، لطفاً توجه داشته باشید که این بخش صرفا جهت ارائه نظرات شما درباره ی این محصول در نظر گرفته شده است. در صورتی که سوالی در رابطه با این محصول دارید یا نیازمند مشاوره هستید، فقط از طریق تماس تلفنی با بخش مشاوره اقدام نمایید.

کاربر گرامی چنانچه تمایل دارید، نقد یا نظر شما به نام خودتان در سایت ثبت شود، لطفاً لاگین نمایید.