جهت استفاده بهتر از گوگل کروم استفاده نمایید.
به نام خدا
این گزارش WORD و آماده پرینت میباشد
موضوع گزارش کارآموزی : کارخانه ریخته گری چدن
فهرست مطالب:
معرفي واحدهاي مختلف كارخانه ريخته گري چدن ................... 4
فصل اول
خطوط قالبگيري ........................................................................... 8
فصل دوم
ايستگاه ذوب و كوره هاي تهيه مذاب چدن ............................... 15
فصل سوم
ماهيچه سازي .............................................................................. 28
فصل چهارم
فرآيندهاي قالبگيري .................................................................... 48
كارخانه ريخته گريچدنايران خودرو ، به طور كلي از هشت واحد تشكيل شده كه ذيلاً شرح داده مي شود :
1. واحد ماهيچه سازي :
ساخت ماهيچه به منظور ايجاد حفره هاي داخلي قطعه مي باشد كه ايجاد اين حفره ها پس از ريخته گري به وسيلهماشينكاري امكان پذير نمي باشد و يا بسيار مشكل است . در كـارخانه ريخته گري ايـران خـودرو ، ماهيچه سـازي به دو روش Hot boxوCold box صورت مي گيرد . در روش Hot box ماسه همراه با اكسيد آهن ، رزين و اسيد در ميكسر مخلوط مي شود و سپس توسط اين مخلوط مخازن بالاي دستگاه هاي ماهيچه سازي شارژ مي شود . در واحد ماهيچه سازي Hot box ، دستگاه هايي وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هايي ماسه حـرارت داده مي شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تميزكـاري منتقل مي شوند و در صورت نياز بتونه كاري هم مي شود كه بتونه از اجزاء زير تشكيل شده است ؛ بنتونيت ، دكسترين ، ماسه سيليسي و آب .
بعد از بتونه كاري عمل رنگ كاري انجام مي شود و سپس ماهيچه ها در گرمخانه قرارمي گيرند تا پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل مي شوند .
مشخصه و تركيب ماسه ماهيچه سازي :
كاتاليست 20 – 17 درصد رزين ، اكسيد آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزين 3 – 2/2 وزن ماسه .
دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسي كه در كاخانه مورد استفاده قرار مي گيرد ، جهت توليد ماهيچه سيني بزرگ به كار مي رود و تركيب ماسه به صورت زير است :
ماسه سيليسي + اسيد + رزين.
توضيحات مفصل مربوط به اين واحد در ادامه گزارش آمده است .
2. واحد قالبگيري :
خطوط قالبگيري ريخته گري چدن شامل سه واحد مجزا مي باشد .
I. خط قالبگيري FDC: اين خط داراي دو پرس joult squees مي باشد . كه يك پرس تاي زير و پرس ديگر تاي رو را قالبگـيري مي كند ، اين خط جهت قالبگـيري فلايويل ، سر سيلندر پيكان ، كپه ياتاقان اگزوز به كار مي رود .
II. خط BMM: مـاسه ايـن خط مخلوطي از ماسه سيليسي ، بنتونيت ، پـودر زغال و آب مي باشد . در اين خط درجه ها خالي شده در قسمت شيك اوت به روي ريل غلتكي منتقل مي شود . اين ريل حركت مي كند و در كنار پرس ها قرار مي گيرند . درجه ها توسط بالا برهاي پنوماتيك از روي ريل به روي ميز كار و زير پرسها منتقل مي شوند و از بـالاي درجه ، درجه ها با ماسه پر مي شوند و سپس توسط سيستم فشاري و ضربه قالبگيري انجام مي شود . سختي قالب ها در اين قسمت به وسيله سختي سنج پرتابل گرفته مي شود .
III. خط قالبگيري واگنر : خط واگنر تمام اتوماتيك است كه اين خط توسط يك شركت آلماني تأسيس شده است . تمامي مراحل قالبگيري ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازي به وسيله دستگاه هاي اتوماتيك صورت مي گيرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالاي خط قرار دارد كنترل مي شود .
3. واحد ذوب :
خط ذوب شامل دو كوره 8 تني ، سه كوره 2 تني و يك كوره نگهدارنده مي باشد كه كوره 8 تني و 2 تني جهت تهيه ذوب براي كوره مادر مورد استفاده قرار مي گيرد . مواد شارژ اين كـوره ها را مـقداري قراضه فولادي كه از كـارخانه بـرش و پرس ايران خودرو تحويل مي گيرند ، شامل مي شود كه در كوره شارژ مي گردند . سپس برگشتي هاي ريخته گري شامل سيستم راهگاهي و قطعات ضايعاتي سيلندر و سر سيلندر شارژ مي گـردد . مذاب تهيه شده در كوره هاي فوق توسط پاتيل هاي بزرگي به درون كوره مادر ريخته مي شود و در اين كوره آناليز و تركيب عناصر تصحيح شده و براي ذوب ريزي آماده مي شود .
براي جوانه زائي مي توانيم از مواد مختلفي مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca يا Fe – Si – Ba استفاده كنيم . مهمترين آن Fe – Si – Sr يا سوپرسيد مي باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بين 6/0 – 1/0 مي باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ايران خودرو مقدار 1/0 اضافه مي گردد .
4 . واحد شات بلاست :
دستگاهي است بـراي تميزكاري قطعات ريخته گري كه تـوسط پرتاب ساچمه هاي ريز به سمت مسطح قطعه آن را تميز مي كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه مي تواند فولاد يا چدن پر كروم باشد .
5 . واحد سنگ زني :
پس از تميزكاري قطعات در واحد شات پلاست سيلندر و سر سيلندر جهت از بين بردن زوائد باقي مانده به قسمت سنگ زني هدايت مي شوند .
6 . واحد واترتست :
در اين واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه يكي از آنها براي سيلندر و ديگري براي سر سيلندر است كه نشتي را كنترل مي كند . در اين دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال مي شود البته تمام منافذ خروجي هوا توسط دستگاه بسته مي شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده مي شود و در صورتي كه از داخل آب حبابي خارج نشود سالم بودن قطعه نتيجه مي شود . در صورت داشتن نشتي جزو قطعات ضايعاتي مي شود .
7 . كنترل نهايي قطعه :
در اين قسمت يك كنترل روي قطعه انجام مي شود ، كه خصوصيات قطعه چدني بايد به صورت زير باشد .
زمينه پرليتي كه بيشتر از 95 درصد باشد و بقيه فريت ، سختي در محدوده HB235 – 797 ، گرافيت نوع A در حدود 70 درصد .
8 . واحد آزمايشگاه :
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعاليت مي باشند :
1.آزمايشگاه ماسه : در اين آزمـايشگاه در هر ساعت نمونه هايـي از مـاسه خط قالبگيري و مـاهيچه سازي گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاري ، تراكم پذيري ، درصد خرد شوندگي و نفوذ پذيري بعمل مي آيد . ضمناً آزمايشات درصد خاك رس فعال و غير فعال ، درصد مواد سوختني و مواد فرار نيز بطور روزانه انجام مي شود .
2.آزمايشگاه شيمي : در اين آزمايشگاه آزمايشات آناليستيكي ، مواد مورد مصرف و تطبيق آن با استاندارد هاي موجود ، آناليز فلزات رنگين و غيره انجام مي شود .
3.آزمايشگاه فيزيك : اين قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARLمدل 31000 RET ساخت سوئيس كه تا 22 عنصر را آناليز مي كند و نيز ميكروسكپ متالوگرافي LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غـربي كه امكان بـزرگنمايي تـا 2500 برابر را دارا مي باشد . در اين قسمت امكان آزمايشاتي همچون آزمايشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختي سنجي ، متالوگرافي و آناليز دقيق هر نوع چدن و فولاد را دارا مي باشد .