این فایل دارای فرمت  word  و آماده پرینت می باشد.

موضوع: گزارش کارآموزی کارخانه کاشی صبا

فهرست مطالب

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند

مجموعه ها و زیر مجموعه های کارخانه

دستگاههای موجود در کاشی کاوه

توضیحاتی مختصر در مورد سیکل تولید

سخانی با سرپرست شیفت

سخنان  مسئول آزمایشگاه در مورد زدن یک طرح بر روی کاشی کف

سخنان یکی از کارگران ماهردر مورد درجه بندی کاشی ها

سخنان مسئول دستگاههای چاپ

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي كاوه و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه

كائون: در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .

رس در بازار قيمت ارزاني دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند .

سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟

جواب :  كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (2) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .

سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.

تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .

بنتونيت: استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد .

كاشي وقتي در حالت خام است بايد  مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .

تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).

مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب         مي شوند .

بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود 14-13 ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود.

سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟

جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات  به همان حدي كه مي خواهيم رسيد، آن را از مخازن تخليه مي كنيم. مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است .

ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده  مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .

سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟

جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود .

گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .

مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند .

سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟

جواب : بله –در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد .

سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟

جواب : قاعدتاً بايد هر 4 الي 5 ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند .

هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است .

ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند 5 در صد و بعضي جاها بگيرند 6 در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.

1-  فشار پرس  2 –ضخامت كاشي پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .

نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت مي گيرد :

1-  مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .

2-    مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .

3-    مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .

بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود . در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد ، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .

سئوال : آيا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشي داريم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولي به خاطر اين كه براي ما زياد مهم نيست و اين انقباض نيز بسيار كم است و شايد در حد دهم در صد مي باشد ، مد نظر قرار نمي گيرد .

سئوال : آيا امكان اين وجود دارد كه كاشي ها بعد از بيرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خير –زيرا در اين صورت توليد متوقف مي شود .

البته مشكلاتي از جمله تاب برداشتن كاشي وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه هاي تاب برداشته گرفته مي شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روي نوار نقاله وارد مرحله انگوب مي شود .

انگوب يك حالت گچ و خاك را براي ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بيشتر از لعاب مي باشد . اين لايه باعث مي شود كه رنگ بدنه رنده نشود  همچنين باعث          مي شود كه زايده هاييكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نيايد و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بيايد لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه هاي سنجاقي پيدا مي كند .لعاب : براي تزئين است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه مي شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بيشتر مي كنند .

سوال : مواد اوليه لعاب وانگوب چيست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سيليس ، سيليكات ، زيركونيوم ، فيليت .

خود فيليت يك لعاب آماده به حساب مي آيد ، و خود فيليت نيز شامل اكسيدهاي سيليس ، روي ، زيركونيوم نيز به علت درجه ذوب بالائيكه دارد مورد استفاده قرار مي گيرد و مقاومت سايشي را بيشتر مي كند و در شوك پذيري نيز موثر مي باشد .

شابلون : يك شبكه توري مانند است . نسبت به طرحي كه مي خواهيم انتخاب مي شود و منافذ رنگي كه رد مي شود و بوسيله بازوي چاپي كه به صورت رفت  برگشت عمل مي كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد مي شود و شابلون را آغشته مي كند .

سئوال : آيا اين مكانيزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانيزم چاپ دوار نيز به صورت يك تكنولوژي وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سيلندري كار مي كند و مورد استفاده بعضي كارخانجات است كه در كاشي كاوه اين  سيستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرايند چاپ چه تاثيري دارد ؟ و چاپ اصلي چه موقع ايجاد مي شود ؟

جواب : اگر كاشي ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمي خواهد ولي اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت مي گيرد .در اينجا بستگي به تجربه دارد كه چاپ اول داراي چه رنگي باشد و اين مهم نيست كه چاپ اصلي را كدام شابلون ايجاد كند .

سئوال : آيا چاپ اول و دوم با هم فرق مي كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگي كه به كار برده مي شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نيز بستگي به سفارش مشتري دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چيزي مي باشد ؟

جواب : فقط مي دانيم كه توري است و داراي شبكه توري مانند است .

اما جاهايي كه رنگ رد نمي شود نوعي چسب مي باشد . شابلونها در داخل ايران توليد شده و از اصفهان براي ما ارسال مي شوند .

سئوال : بين 2 قسمت چاپ در كارخانه نوعي چسب به كاشي زده مي شود ، نامش چيست و چه كاري مي كند ؟

جواب : به اين چسب فيكساتور مي گويند . باعث مي شود كه رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روي كاشي فيكس شود .

علت ديگرش اين است كه بعضي رنگها هستند كه زود خشك نمي شوند و وقتي از چاپ اول وارد چاپ دوم مي شوند ، به توري چاپ دوم مي چسبند . اين فيكساتيو را مي زنند تا كمتر بچسبد. البته صد در صد فيكساتور موثر نيست ولي خيلي بهتر است .

و اگر هم چاپ سومي در كار باشد ، ممكن است بين چاپ دوم وسوم فيكساتيو اضافه كنند البته بستگي به تجربه دارد ، آيا بچسد يا نچسبد .

بعد از آن كاشي  وارد مرحله لودينگ با واگنهاي بارگيري مي شود و آماده براي وارد شدن به كوره مي گردد .

سئوال : در بين مراحلي كه بر روي نوار نقاله وجود دارد دستگاههايي بود كه راه اندازي نشده بود ، به چه دليل ؟

جواب : بله يك سري خشك كن هاي حرارتي و فصلي هستند . (سيتومايزه ) كه در همه جا نيست . بعد از مرحله شابلونها كاشي ها ذخيره مي شوند و در واگنهاي تا به ترتيب وارد كوره شوند . كوره دستگاه حساسي است و درجه بالايي  دارد و بايد ميزان و تعداد كاشي وارد شده به كوره كنترل شود ، زيرا دماي كوره تا دماي 1175 درجه سانتيگراد نيز مي رسد .

و دماي كوره داراي افت و خيزهايي مي باشد كه بايد تحت كنترل عمل كنند ، در غير اين صورت بدنه كوره دچار اشكالاتي از جمله شوك و تخريب مي شود و تنش ايجاد مي كند بر رولرها و هزينه گاز نيز اضافه مي شود و ريزش كوره را در بر دارد .

پس بايد تعداد كاشي ها كنترل شده و ذخيره شده باشد . حرارتهاي كوره به صورت تجربي است كه بستگي به طول كوره ، فرايند پخت، نوع مواد اوليه ، استاندارد خودكارخانه ، دستگاههاي كنترل كوره ها و دستگاههاي ديگر مانند پرس نيز به صورت كنترل ديجيتالي صورت مي پذيرد . و از تكنسينهاي برق استقاده مي شود .

بعد ازقسمت كوره كاشي ها آماده مي شوند . كاشي ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندي مي شوند و در بسته هاي مخصوص بارگيري مي شوند و در اينجا فرايند توليد به صورت صنعتي به پايان مي رسد .

سئوال : چه نوع آزمايشهايي بر روي بدنه سراميكي انجام مي شود ؟

جواب : در مواقع بحراني و يا با اهيمت و كم اهميت و در شرايط خاص به هر حال كاشي كف در كف است و بايد مقاومت بالائي داشته باشد . 

• گزارش کارآموزی
• گزارش کارآموزی مخابرات استان گلستان
• گزارش کارآموزی اجرای اسکلت فلزی
• گزارش کارآموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ISP
• دانلود گزارش کارآموزی رشته باغبانی شهر بازی کوثر شیروان
• گزارش کارآموزی عمران نظارت بر پروژه های اداره کل نوسازی مدارس استان گلستان