گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری کاسپین پلاست
تاریخ ارسال : 08 /03 /1393
دسته بندي: گزارش کارآموزی و کارورزی
حجم فایل : 33.84 كيلوبايت
فرمت فايل هاي فشرده : word
تعداد صفحات : 36 صفحه

قیمت : 4,500 تومان

  خرید فایل

توضیح :

این فایل دارای فرمت  word  می باشد.

 

 

موضوع: گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری کاسپین پلاست

 

فهرست مطالب

 

 

مقدمه (تاريخچه تاسيس شركت)                 

زمينه هاي فعاليت                       

آزمايشگاه عمليات حرارتي                

فولادهاي آلياژي                           

تعمير كوره القايي                      

ذوب فولادهاي پرآلياژي در كوره هاي القايي            

محاسبات شارژ                          

چدنهاي سفيد                           

خلاصه اي روشهاي گوگرد زدايي چدن             

پوششهاي نسوز داخل كوره هاي القائي               

نكات مهم در خاك روبي و پخت جداره نسوز كوره هاي ذوب القايي 

پخت جداره نسوز                         

آنيل كامل                            

آنيل همدما                            

نرماله كردن    

 

                         

زمينه هاي فعاليت

v                  = مدلسازي –ريخته گري قطعات فولادي –ريخته گري قطعات چدني–ماشين كاري –تراشكاري

v                 تعداد پرسنل = 25 نفر               كارشناس = 3 نفر

v         تجهيزات ذوب = كوره القايي فركانس متوسط باظرفيت   3500Ky–كوره القايي فركانس متوسط با ظرفيت 1 تن .

v                 مجموعه تجهيزات متالوگرافي شامل پوليش و اچ نمونه ها .

آزمايشگاه مكانيكي

v                 دستگاه تست كشش : به منظور اندازه گيري استحكام كشش ،‌مقاومت تسليم ، درصد افزايش طول

v                 دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گيري مقاومت به ضربه قطعات

آزمايشات غير مخرب

1.                  اولترا سونيك : به منظور بررسي عيوب داخلي قطعه .

2.                  تست   PT: به منظور بررسي تركهاي سطحي .

 

 

 

آزمايشگاه عمليات حرارتي :

تجهيزات كارگاهي

A ‌ ) كوره عمليات حرارتي با ظرفيت  4/5m³  همراه با حمام آب و سيستم سيركولاسيون  .

B) دستگاه شات بلاست

D) جرثقيل ( 2-3-6/5 ton)             C) Plan  توليد گاز CO₂

E‌) سنگهاي آويز ( شناور ) و سنگهاي ميزي

F  ) آمياب وكلوخه كوب و تجهيزات انتخاب ماسه و بونكر نگهداري ماسه .

تجهيزات مدلسازي :

A  ) پنج كاره   

B) اره فلكه

C) دستگاه خراطي      

D‌) ابزار آلات وتجهيزات پنوماتيك مانند فرز انگشتي

E) دريل                                            

F) عمود بٌر 

بطور كل مراحل كار در اين كارخانه بدين صورت است كه قالبگيري اصلي ،‌بوسيله ماسه CO2به همراه چسب سيليكات سديم مي باشد كه در آزمايشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پيدا مي كنيم و بعد با آنها قالب تهيه مي كنيم كه البته ماسه پشت اين قالبها ماسه سيليسي مي باشد . از خود ماسه CO2بعداز ذوب ريزي مي توان بعنوان ماسه پشت استفاده كرد –از آنجايي كه محصول عمده اين كارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده كرده و سپس ماهپچه سازي مي كرديم و از آنجايي كه خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نياز به چسب بيشتري دارد . سپس ماهپچه را خشك كرده و درون قالب قرار مي داديم وبعد بوسيله گاز CO2‌ اين قالب محكم مي شد . حال قالب براي ذوب ريزي آماده است . دراين كارخانه والوهايي به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهاي مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته مي شدند .

حال مي خواهيم ذوب ريزي كنيم ولي قبل از آن مواد ذوب را كنترل مي كنيم بطوري كه طبق درخواست از چه آلياژي استفاده كنيم بهتر است و چون اصول ذوب ريزي اين كارخانه بيشتر مربوط به فولادهاي آلياژي مي شود بعدا در مورد عناصر افرودني به مذاب مي نويسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتي ها را ذوب مي كنيم و از ذوب يك نمونه آناليز مي كنيم كه جواب آن سريعا بايد به دست يكي از مهندسين برسد . سپس مهندس هم بوسيله تجربه و هم علم آناليز ذوب اوليه را نگاه كرده و براي بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب ميزان درصد عناصر افزودني را تشخيص مي دهد .

 

فولادهاي آلياژي :

فولاد آلياژي فولاديست كه يك يا چند عنصر مثل : نيكل ، كرم ، منگنز ,موليبدن ، واناديم ، كبالت ، تيتانيم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن اين عناصر خواصي از قبيل : نرمي ، سختي ، مقاومت در برابرزنگ خوردگي  ، مقاومت در برابر سايش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد ميدهد .

نام فولاد آلياژي بستگي به عنصري دارد كه باآن اضافه شده باشد براي جوشكاري آن اگر الكترود مناسب مصرف شده و جوشكاري آن بطرز صحيحي صورت گيرد استحكام ناحيه اتصال رضايت بخش خواهد بود .

عناصري كه براي آلياژ كردن بكار ميروند هر كدام خواص مختلفي را در فولاد آلياژي ايجاد مي كنند كه در زير بطور مختصر تشريح مي گردد  :

1.                  كرم :

با اضافه نمودن مقدار معيني كرم به فولاد سختي آلياژحاصل افزايش يافته و مقاومت آن را در برابر سائيدگي زياد ميكند بدون اينكه آلياژ را ترد نمايد ، كرم را  به تنهايي يا عناصر ديگري از قبيل : نيكل ، واناديم ، موليبدن ، ويا تنگستن به فولاد آلياژ اضافه نمود .

2.                  منگنز :

با اضافه كردن مقداري منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله كوچك شده و به همين دليل استخوان بندي محكمتري بين ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت ميكند ، منگنز خاصيت آب رفتن فولاد را افزايش ميدهد .

3.                  موليبدن :

با افزودن مقدار معيني موليبدن به هر عنصر بغير از كربن آنرا سخت و آب گير مينمايد و درعين حال آلياژ نرم و محكمي را ايجاد مي كند كه قابل تراشكاري است .

اين عنصر را مي توان به تنهايي يا با عناصر ديگر بخصوص نيكل يا كرم و يا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

4.                                 نيكل :

اضافه نمودن نيكل بفولاد بدون اينكه خاصيت نرم و چكش خواري آنرا تغيير دهد استحكام آنرا افزايش ميدهد . با افزودن مقدار زيادي كرم بين 25 الي 35 درصد نه تنها استحكام آنرا افزايش مي دهد بلكه اين آلياژ را در برابر زنگ خوردگي و ضربه كاملا مقاوم مي سازد .

5.                                 واناديم :

با اضافه كردن مقدارمعيني عنصر واناديم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحراني جلوگيري كرده و بهمين علت فولاديكه مقداري واناديم به آن اضافه شده باشد براي آب دادن و سخت كردن بسيار مناسب خواهد بود .

6.                                 تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا براي فولادهايي است كه بخواهند از آن ابزار هاي برنده مثل مته هاي مخصوص و قلمهاي الماس درست كنند و علاوه براين مقاومت زيادي در برابر سائيدگي ايجاد نمايند .

7.                                 كبالت :

اضافه نمودن اين عنصر بفولاد بدين منظور است كه فولاد بتواند حتي در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نمايد . بدين لحاظ مصرف اين آلياژ بيشتر در ساخت ياتاقانهاي بربربنگي كه در اثرحرارت فرسايش  زيادي را ايجاد مينمايند .

8.                                 سيليسيم :

سيليسيم بعنوان يك احياء كننده و بعنوان يك سخت كننده در هر دو فولادهاي كربني و آلياژي بكار ميرود . سه اثر مهم سيليسيم در فولاد بايد بدقت مورد توجه قرارگيرد

1)     سيليسيم درجه حرارت بحراني را بالا ميبرد

2)     سيليسيم استعداد گرافيته شدن و كربن گيري را زياد مي كند

 

3)   وقتي سيليسيم با نيكل ، كرم ، و تنگستن تركيب ميشوند ،‌مقاومت به اكسيدآسيون در درجه حرارت بالا را افزايش ميدهد . 

خلاصه اي از روشهاي گوگرد زدايي چدن

بحث در مورد حداقل تقليل گوگرد در مذاب چدن :

Schuhnann  اشاره مي كند كه تحت كنترل دقيق ، در فرآيند گوگرد زدائي از نظر قوانين ترموديناميكي دستيابي به مذابي محتوي چند قسمت در ميليون گوگرد قابل حصول است اين شرايط نياز به اكسيژن زدائي كامل مذاب داشته كه تنها در آزمايشگاه قابل دستيابي است . اما عملا بطور تجارتي با استفاده از    CaC2مي توان چدني با گوگرد حدود 005/0 درصد بدست آورده . زمانيكه اين ميزان گوگرد كم ،‌با عناصري نظير     mg(منيزيم ) و Ce( سديم ) كنترل گردد درآن صورت تعداد ذرات سولفيدي آنچنان كم است كه جوانه زدن گرافيت محدود ميشود . اگر چه تلقيح خارجي براي ترغيب شرايط جوانه زني گرافيت موثر است ولي جاي اين سولفيد هاي باقيمانده داخلي را نمي توانند پر كنند .

در نتيجه در شرايط فعلي ،‌گوگرد زدائي عملا براي دستيابي به مذابي با گوگرد محتوي 014/0 –01/0 درصد انجام مي گيرد كه موجب افزايش تعداد گرافيتهاي كروي مي شده و مانع از ايجاد گرافيتهاي سريع تبريد شده ( مثلا نوع    D) حاصل از افزايش سديم و منيزيم ميگردد .

جائيكه كوره كوپل تهيه كننده اوليه ذوب جهت چدن با گرافيت كروي است بدون هيچگونه ترديدي تغيير روش ذوب از كوره هاي بازي به اسيدي با انجام مرحله گوگرد زدائي همراه است .

در دوروش معمول گوگرد زدائي ، فرآيند استفاده از  CaC2ترجيح دارد .

براي عمليات حجيم ، روش بهم زدن    Rheinstah1  باپاتيلهاي تا 75 تن بسيار مهم و مفيد است . براي توليد پيوسته ، دمش گاز ازت با ورودي متغلفل گاز جهت بهم زدن سيستم ارجحيت دارد .

زمانيكه كوره هاي الكتريكي بعنوان منبع تهيه مذاب مورد استفاده قرارگيرند گوگرد زدائي خارج كوره متداول نمي باشد ، منوط بر آنكه در تعيين مواد اوليه ذوب ، شارژ بويژه مواد كربن ده با گوگرد كم ( حدود 025/0 –02/0 درصد ) دقت كافي معمول گردد . در چنين حالتي با مصرف  mgو ceمي توان هم گوگرد را به سطح پايين تري تقليل داد و هم كربن را بصورت گرافيت كروي در آورد . بهر حال چنانچه اضافه كردن مواد كروي كننده گرافيت در قالب انجام گيرد نياز به گوگرد زدائي خارجي وجود دارد كه دراين صورت از دمش گاز ازت با ورودي متغلغل گاز استفاده ميشود.

توصعه و تكامل تكنولوژي چدن با گرافيت كروي در گرو گوگرد زدادئي خارجي با استفاده از   cac2‌است . با حذف كامل گوگرد و سولفيد ها از مذاب و كنترل گوگرد باقيمانده ،‌توليد كنندگان قادر خواهند بود كه بطور اقتصادي چدن با گرانيت كروي با تعداد گرافيت هاي كروي زياد توليد كنند .

به هر حال صنايع توليد لوله هاي تحت فشار از پيشقدمان تكامل اين فرآيند ه هستند اين صنايع كاملا در جريان توسعه روشهاي تزريق كاربيد و پاتيل لرزان ، بهم زدن

( Mag – coke , Rheinstahl ‌) و توليد پيوسته توسط دمش گاز ازت با ورودي متغلغل گاز مي باشند .

پوششهاي نسوز داخل كوره هاي القائي

پوشش نسوز يك كوره القائي بدون هسته جهت كسب راندمان الكتريكي بيشتر بايستي نازك انتخاب شود و ضخيم بودن نسوز موجب ترك خوردگي و باعث ايجاد خطرات جدي براي سيم پيچ ميباشد . معمولا ضخامت نسوز 8%‌ قطر كوره است .

معمولا نسوز از جنس ماسه سيليكاتي بسيار خالص با چسب اسيد بوريك ميسازند . مقدار اسيد بوريك به درجه حرارت عمل بستگي دارد . مثلا 2/1 درصد براي 2000 درجهت سانتيگراد و 8/1 درصد براي 1500 درجه سانتيگراد ميباشد .

نسوز را در محل شابلون فولادي استوانه اي شكل و كاغذ آزلبت كه سطح داخلي سيم پيچ را پوشانده ميكوبند . بيشترين فشردگي مواد نسوز از اهميت زيادي برخوردار است و بهتر است كه عمل كوبيدن با چكش ارتعاشي انجام گيرد . قسمت بالايي نسوز بالاي پوشش فلزي را از ماده ديگري ميسازند تادربرابر سايش مكانيكي –بارگيري مقاومت بيشتري داشته باشد .

مواد نسوز به اين ترتيب كلوخه و پخته ميشوند كه كوره را از مواد بار پركرده و جريان برق را در كوره طوري برقرار شود كه درجه حرارت كوره هر ساعت100 درجه سانتيگراد افزايش يابد تا بار شروع به ذوب شدن نمايد ، سپس جريان را در سطح نرمال قرار داده و درجه حرارت بحدلازم ( حداقل     ^.c1500  افزايش داده ميشود . دراين وضعيت مواد نسوز كلوخه شده و شابلون فولادي نيز ذوب مي گردد. دراولين يادومين ذوب بهتر است كه كوره را در طول شب تخليه ننموده و بصورت پر حفظ نموده و در صورتي كه كوره از بار گرم تخليه شود بايستي درجه حرارت كوره را بوسيله مشعل حدود 800 درجه سانتيگراد نمود . اين اعمال بخاطر جلوگيري از تركهاي انقباض  ميباشد .

مزاياي پوشش نسوز سيليكاتي :

قيمت ارزان ، نصب ساده ، حفظ پوشش نسوز از ترك خوردن در صورتيكه بصورت گرم نگهداري شود و عمر زياد مي باشد .

 

معايب اين نسوز

مقاومت كم در مقابل مواد بازي مانند مواد گوگردزدائي و اكسيد آهن و تعميرات شكل اين نوع نسوز ميباشد .

مواد نسوز ديگري كه استفاده ميشود ،‌مخلوط منيزيت و مخلوط آلومين خالص ميباشد كه دركوره هاي بزرگ ،‌آلومين بسيار خالص بصورت آجر بكار ميروند .

موارد مرتبط

• گزارش کارآموزی
• گزارش کارآموزی مخابرات استان گلستان
• گزارش کارآموزی اجرای اسکلت فلزی
• گزارش کارآموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ISP
• دانلود گزارش کارآموزی رشته باغبانی شهر بازی کوثر شیروان
• گزارش کارآموزی عمران نظارت بر پروژه های اداره کل نوسازی مدارس استان گلستان

کاربر گرامی، لطفاً توجه داشته باشید که این بخش صرفا جهت ارائه نظرات شما درباره ی این محصول در نظر گرفته شده است. در صورتی که سوالی در رابطه با این محصول دارید یا نیازمند مشاوره هستید، فقط از طریق تماس تلفنی با بخش مشاوره اقدام نمایید.

کاربر گرامی چنانچه تمایل دارید، نقد یا نظر شما به نام خودتان در سایت ثبت شود، لطفاً لاگین نمایید.